Alat Pelindung Diri

Alat Pelindung Diri atau biasa disingkat APD adalah salah satu kendali resiko yang diterapkan guna melindung para pekerja dari cedera saat sedang melakukan pekerjaannya. Jika dilihat dari hirarki kendali APD berada di posisi paling terakhir. APD bukanlah cara terbaik mencegah kecelakaan karena masih bergantung kepada individu masing-masing.

Cara pencegahan kecelakaan yang terbaik aalah peniadaan bahaya seperti pengamanan mesin atau peralatan lainnya, namun dalam hal tersebut tidak mungkin, diberikan perlindungan diri kepada tenaga kerja dalam bentuk masker, kacamata, sepatu dan alat proteksi lainnya.

Saat ini terdapat beraneka ragam alat alat pelindung diri di masyarakat. Antara lainnya adalah sebagai berikut;

1. Kaca Mata (safety glasses)

Salah-satu masalah tersulit dalam pencegahan keselakaan adalah pencegahan kecelakaan yang menimpa mata. Jumlah keselakaan demikian besar. Orang -orang yang tidak terbiasa dengan kaca mata biasanya tidak memakai pelindungan tersebut dengan alasan mengganggu saat bekerja dan mengurangi kenikmatan kerja, sekalipun kaca mata pelindung yang memenuhi persyaratan kian banyak jumlahnya.

Pekerja yang menyadari bahwa jika bekerja tidak menggunakan kacamata itu beresiko kecelakaan terhadap mata adalah besar akan memakainya dengan kemauannya sendiri. Sebaliknya, jika mereka merasa bahwa bahaya itu kecil, mereka tidak akan mempergunakannya.

2. Sepatu Safety (Pengaman)

Sepatu pengaman harus dapat melindungi pekerja terhadap kecelakaan yang disebabkan oleh beban-beban yan gmenimpa kaki, paku-paku atau benda tajam lainnya yang mungkin terinjak, logam pijar, asam-asam, dan sebagainya. Biasanya sepatu kulit yang buatannya kuat dan baik cukup memberikan perlindungan, tetapi terhadap kemungkinan tertimpa benda-benda msih perlu sepatu dengan ujung bertutup baja dan lapisan baja di dalam soalnya. Lapisan baja di dalam soal perlu untuk melindungi pekerja dari tusukan benda-benda runsing dan tajam khususnya pada pekerjaan bangunan.

3. Sarung tangan (Safety Gloves)

Sarung tangan harus diberikan kepada pekerja dengna pertimbangan akan bahaya-bahaya dan persyaratan yang diperlukan. antara lain syaratnya adalah bebasnya bergerak jari dan tangan. Macamnya tergantung kepada jenis kecelakaan yang akan dicegah yaitu tusukan, sayatan, terkena benda panas, terkena bahan kimia, terkena aliran listrik, terkena radiasi dan sebagainya.

Harus juga diingat bahwa memakai sarung tangan saat bekerjapada mesin pengebor, mesin pengepres dan mesin-meisn lainnya yang dapat meyebabkan sarung tangan tertarik ke mesin adalah berbahaya.

4. Topi Pengaman

Topi pemganan harus dipakai oleh pekerja yang mungkin tertimpa pada kepala oleh benda jatuh atau melayang atau benda lain-lainnya yang bergerak. Topi demikian harus cukup kerjas dan kokoh, tetapiringan. Bahan plastik dengan lapisan kain terbukti sangat cocok untuk keperluan ini.

5. Pelindung Telinga

Jika perlu, telinga harus dilindung terhadap loncatan api, percikan logam pijar atau partikel-partikel yang melayang. Perlindungan terhadap kebisingan dialkuaknd engan sumbat atau tutup telinga.

6. Pelindung Pernafasan

Pernafasan kita sangatlah vital oleh karena itu diperlukan perlindungan yang sesuai agar orang vita yang ada di dalam tubuh seperti paru-paru dapat terlindungi manakala tercemar oleh udara atau ada kemungkinan kekurangan oksigen dalam udara. Pecemaran mungkin berbentuk gas, uap logam, kabut, debu, dan lain-lainnya. Kekurangan oksigen mungkin terjadi di tempat-tempat yang pengudaraanya buruk seperti tangki atau gudan di bawah tanah. Pencemaran-pencemaran yang berbahaya ungkin beracun, korosif, atau menjadi sebab rangsangan. Pengaruh lainnya termasuk dalam upaya kesehatan kerja.

7. Alat-alat pelindung diri lainnya.

Sebenrannya masih ada alat pelindung diri lainnya seperti tali pengaman bagi pekerja yang bekerja di ketinggian yang memiliki potensi terjatuh. Selain itu pula diadakan temapt kerja husus bagi pekerja dengan segala alat proteksinya. Juga pakaian khusus bagi saat terjai kecelakaan atau utuk penyelamatan.

Root Cause Analysis of Incident

Tujuan utama dari analisa kecelakaan adalah untuk mengetahui penyebab utama kejadian kecealakaan dalam upaya mencegah terjadinya kembali kecelakaan tersebut. Setiap analisa akar penyebab (root cause) dan proses pelaporan dari suatu kejadian kecelakaan secara umum di bagi dalam lima tahapan sebagai berikut:

Tahap I. Pengumpulan Data

Pengumpulan data adalah tahapan yang sangat penting untuk memulai analisis akar penyebab kejadian kecelakaan. Pengumpulan data harus segera dilakukan setelah terjadinya kecelakaan untuk memastikan tidak ada data yang hilang segera setelah terjadinya identifikasi untuk memastikan bahwa data tidak hilang. Tanpa mengorbankan keselamatan atau pemulihan,data harus dikumpulkan bahkan selama terjadinya kecelakaan atau incident. Informasi yang harus dikumpulkan terdiri dari kondisi sebelum,selama,dan setelah terjadinya;personil yang terlibat (termasuk tindakan yang diambil);faktor lingkungan,dan informasi lain yang memiliki relevansi dengan kejadian kecelakaan tersebut.

Tahap II. Penilaian

Setiap metode analisa root cause yang digunakan pasti melalui tahapan berikut: 

1. Mengidentifikasi masalah
2. Menentukan pentingnya masalah
3. Mengidentifikasi penyebab (kondisi atau tindakan) sesegera mungkin baik sebelum dan sekitar kejadian.
4.  Mengidentifikasi alasan mengapa penyebab pada langkah sebelumnya ada,dan menganalisa akar pemyebabnya (alasan yang mendasar dan jika diperbaiki akan mencegah terulangnya kejadian yang sama atau serupa diseluruh fasilitas perusahaan).  

Tahap III. Tindakan korektif

Melaksanakan tindakan-tindakan korektif berdasarkan rekomendasi tahapan sebelumnya secara efektif untuk mengurangi penyebab dari setiap kemungkinan terulangnya kejadian kecelakaan dan meningkatkan kehandalan sistem keselamatan dan keamanan. Penting untuk diketahui dalam merencanakan tindakan korektif harus berdasarkan hasil analisis root cause yang telah dilakukan pada tahapan sebelumnya. Tindakan korektif hendaklah mempertimbangkan tiga faktor utama penyebab kecelakaan yaitu:Working Condition,Sistem Management dan Human Factor.

Penyebab dasar kecelakaan dapat dikelompokan pada tiga kelompok yang saling berhubungan,yaitu (Heinrich,1980):

1. Kebijakan dan keputusan manajemen.
2. Faktor personal (pekerja)
3. Faktor lingkungan.

Kelompok pertama adalah kebijakan dan keputusan manajemen,misalnya adalah target produksi dan keselamatan;  prosedur kerja;pencatatan;penugasan tanggung jawab dan otoritas,dan kepercayaaan;pemilihan karyawan,pelatihan,penempatan,pengawasan dan pengarahan;  prosedur komunikasi;  prosedur inspeksi;  peralatan,suplai,dan disain fasilitas,pembelian dan perawatan;prosedur pekerjaan standar dan darurat;dan kebersihan dan kerapian.

Kelompok kedua adalah faktor personal atau pekerja,misalnya adalah motivasi;keadaan fisik dan mental;waktu reaksi;kepedulian pribadi.

Kelompok ketiga adalah faktor lingkungan,misalnya adalah temperatur;tekanan;kelembaban;debu;gas;uap;aliran udara;kebisingan;pencahayaan;kondisi alami lingkungan (permukaan yang licin,hambatan,penopang yang tidak baik,benda berbahaya).

Tahap IV. Menginformasikan

Tahapan ini sangat penting untuk membantu pelaksanaan tindakan korektif guna mencegah terulangnya kecelakaan. Hasil analisis penyebab kecelakaan harus dikomunikasikan dan diinformasikan kepada semua stakeholder seperti pekerja,supervisor dan line manajemen. Sangat disarankan untuk menjelaskan kepada pekerja yang berhubungan dengan proses terjadinya kecelakan dan proses serupa secara detil baik melalui daily meeting,news letter,papan informasi dll. Informasi harus meliputi penyebab dan proses terjadinya kecelakaan serta tindakan korektif yang akan dilakukan dan penekanan terhadap keterlibatan mereka dalam mencegah terjadinya kecelakaan serupa dimasa mendatang.

Tahap V. Tindak lanjut

Tindak lanjut termasuk menentukan apakah tindakan perbaikan telah efektif dalam
memecahkan masalah. Kajian efektivitas sangat penting untuk memastikan bahwa tindakan perbaikan yang telah ditetapkan dapat mencegah kejadian tersebut terulang kembali..

Keterlibatan manajemen dan alokasi sumber daya yang memadai sangat penting untuk mensukses pelaksanaan tahapan analisa root cause tersebut diatas.

Pendekatan Behavior Based Safety Dalam Mengurangi Angka Kecelakaan Kerja

Sejak awal tahun 1990 behavioural safety telah begitu pesat menjadi senjata dalam memerangi kecelakaan kerja. Behavior-based safety telah banyak digunakan oleh perusahaan-perusahaan untuk mengurangi rasio kecelakaan kerja. Dari riset yang dilakukan oleh banyak ahli behavior di banyak negara memperlihatkan bahwa penerapan teknik-teknik behavioral safety dapat mengurangi kecelakaan antara 40 -75% dalam waktu dua sampai enam belas bulan. (Iihat referensi). Behavior-based safety adalah suatu aplikasi sistimatis dari riset psikologi terhadap perilaku manusia (human behavior) dalam masalah-masalah K3 di tempat kerja. Menyadari apa yang telah dilakukan oleh para ahli tersebut, walaupun belum secara utuh, Kondur Petroleum S.A mulai melaksanakan prinsip-prinsip 'Behavioral Safety'. Kondur mengkaji kecelakaan yang terjadi pada kurun waktu tahun 2000 sampai Juli 2001 untuk menentukan langkah langkah yang sesuai untuk diterapkan dalam mengurangi kecelakaan kerja, yaitu dengan mengkombinasikan sistem manajemen K3 yang dipakai saat ini yaitu International Safety Rating System (ISRS) dengan prinsip-prinsip behavioural safety. Dari kecelakaan kerja yang dievaluasi dengan menggunakan parameter Systematic Cause Analysis Technique (SCAT) - ISRS didapatkan bahwa 65.3% disebabkan oleh faktor unsafe behavior. 

Evaluasi Kecelakaan

Metodologi evaluasi yang dilakukan adalah dengan

1)    pengumpulan data kecelakaan

2)    wawancara

3)    Pengamatan sistim ijin kerja (Permit to Work System).

Evaluasi diawali dengan melihat Penyebab Dasar (Basic Causes) yang terdiri dari PERSONAL FACTORS dan JOB FACTORS, kemudian dilihat sisi Personal Factors yang mengandung 'behavior'.

Mengapa Fokus pada Unsafe Behavior ?

Dari hasil evaluasi menunjukan bahwa 65.3% dari kecelakaan yang terjadi di tempat kerja disebabkan oleh perilaku tidak aman (unsafe behavior). Perilaku ini mempunyai kecenderungan negatif untuk mengganggu lingkungan kerja secara umum. Oleh sebab itu kini pelaku K3 menyadari bahwa peningkatan pengelolaan K3 dapat dicapai dengan lebih memfokus pada unsafe behavior di tempat kerja.

Mengapa manusia melakukan unsafe behavior ?

Manusia cenderung melakukan tindakan tidak aman -unsafe behavior - karena mereka belum mengalami kecelakaan pada waktu mereka melakukan pekerjaan dengan cara tidak aman. Mereka belum menyadari keadaan tidak aman tersebut. "Saya selalu melakukannya begitu, tidak apa- apa!" ini adalah komentar yang umum yang dilontarkan oleh pekerja. Hal ini bisa benar, tapi bisa salah, namun potensi terjadinya kecelakaan tidak jauh seperti diilustrasikan oleh banyak teori segitiga kecelakaan. Misalnya, Teori segitiga Heinrich mengatakan setiap 330 tindakan tidak aman, dapat terjadi 29 kecelakaan minor dan 1 kecelakaan serius (kecelakaan hilang hari kerja), atau teori segitiga kecelakaan lainnya. Prinsip yang diilustrasikan disini adalah bahwa konsekuensi dari tindakan tidak aman hampir selalu mengandung unsafe behavior, hanya karena perilaku tersebut terulang

Bagaimana pendapat anda ketika menghadapi situasi dimana untuk membaca pressure gauge di suatu sumur mengharuskan memakai alat pelindung diri lengkap yang memakan waktu kurang lebih 10 menit sedangkan membacanya hanya perlu waktu 10 detik ? Dalam hal seperti ini sering memaksa pekerja melanggar peraturan dan bertindak tidak aman (unsafe behavior). Malahan kadang-kadang atasan menutup-mata terhadap hal-hal seperti itu, sehingga banyak pekerja lain yang meniru cara kerja demikian. Tidak dipungkiri bahwa atasan mendukung pekerja mengambil jalan-pintas agar cepat selesai untuk mencapai target produksi.

Pendekatan Terpadu

Seperti kita ketahui, ISRS yang terdiri dari 20 elemen banyak sekali menggunakan pendekatan behavior dalam penerapan manajemen K3 diantaranya :

Elemen 1 : Leadership and Administration

Melibatkan partisipasi pekerja dalam pengelolaan K3. Dari sisi traditional, pengelolaan K3 dikelola dari atas kebawah yang mempunyai tendensi macet di level lini, sehingga mengakibatkan pekerja tidak dilibatkan dan merasa kurang dihargai dan kemungkinan dapat berbuat perilaku tidak aman. Dalam hal pendekatan behavior diharapkan dapat mengatasi kemacetan ini melalui pendekatan dari bawah keatas, disini pekerja diberikan peluang untuk berpartisipasi untuk mendapatkan komitmennya sehingga pekerja merasa sebagai ownership dari proses manajemen K3.

Elemen 5: Accident/Incident Investigation, dan

Elemen 9: Accident/Incident Analysis

Pendekatan yang ada pada ISRS secara umum untuk kecelakaan dan hampir celaka kami anggap sudah memenuhi kebutuhan untuk mendapatkan masukan ha-hal yang berhubungan dengan unsafe-behavior untuk perbaikan program  kerja khususnya mengurangi kecelakaan. Dilihat dari sisi behavior-based safety pendekatan secara behavior positif sebenarnya dapat dilakukan dengan menginformasikan penyebab-penyebab kecelakaan dan kondisi-kondisi tidak aman melalui elemen 15 Personal Communication yang menitikberatkan pada Planned-Personal-Contact antara atasan dan bawahan. Atau melalui elemen 16 Group Communication yaitu pada pelaksanaan Group HSE Meeting.

Elemen 4 : Critical Task Analysis dan procedure,

Elemen 6 : Task Observation,

Elemen 14: Engineering Change Management.

Indentifikasi tugas serta melakukan risk assessment merupakan salah satu kunci untuk mengetahui risiko yang ada dan kemudian dilakukan tindakan yang diperlukan untuk mencapai tingkat risiko yang dapat diterima. Sisi lain menghilangkan bahaya dengan teknik rekayasa mengurangi potensi unsafe behavior. Namun, tidak selalu berhasil.  Hal itu semata-mata karena manusia mempunyai kecenderungan untuk melakukan tindakan tidak aman dan melakukan override safety system. Sebagai contoh, untuk sistem pengamanan gedung dari kebakaran, operator control room yang bertugas mendapatkan alarm kebakaran dari smoke/heat detector di suatu ruangan, kemudian dilakukan pengecekan, tetapi tidak ada kebakaran. Karena sering mendapatkan hal seperti ini melakukan override system ini dan akibatnya bila suatu saat ada kebakaran yang sesungguhnya maka detector tidak dapat mendetaksi. Tindakan ini merupakan unsafe behavior. .

Elemen 8 : Rule and Work Permit

Memberi hukuman sampai pekerja melakukan safe behavior ? Cara ini praktis, namun dapat mengarah pada dampak positif atau negatif. Pendekatan ini lebih menekankan pentaatan disiplin dan penghukuman untuk menghimbau tidak melakukan tindakan tidak aman, sementara perilaku-aman tidak diperhatikan.

Hal seperti ini sering menghasilan kebalikan yang diinginkan (karena takut kena sanksi maka kecelakaan atau near-miss tidak dilaporkan). Walaupun peraturan dapat diberlakukan, lebih sering tidak dipatuhi. Alasannya sangat sederhana : efektifitas dari konsistensi pemberlakuannya. Itu hukuman dapat tergantung efektif jika langsung pada dilakukan, dan berlaku untuk setiap tindakan tidak aman yang terjadi. Memberi penghargaan pada pekerja yang melakukan safe behavior ? Bagaimana manajemen lini dapat memastikan bahwa penguatan 'bekerja dengan aman' lebih kuat dari mereka yang 'bekerja dengan tidak aman'. Sudah menjadi kenyataan bahwa manusia cenderung memberi respon lebih pada suatu penghargaan dan 'social approval' dari pada faktor lain. Namun yang krusial adalah, sifat manusia yang hanya ingin melakukan karena pujian. Peningkatan kepercayaan oleh atasan kepada anak buah dapat berdampak pada budaya K3 yang positif. Aplikasi Bagaimana mengaplikasikan pengetahuan ini untuk meningkatkan 'safety behavior’ Kita mengetahui bahwa dengan memfokus pada safety behavior dapat membawa perubahan yang diinginkan dan bahwa perubahan sikap dapat merubah perilaku. Kita mengetahui pula bahwa, 'social approval' dan himbauan dapat membawa perubahan positif pada norma-norma K3. Dan, kita tahu pula bahwa pekerja adalah orang terbaik untuk merubah norma K3 mereka, karena mereka sendiri yang mengkontrol perilakunya. Oleh sebab itu, setiap inisiatif perba1kan pengelolaan K3 yang mengandalkan line management secara exclusif belum tentu berhasil seperti mengandalkan pekerja itu sendiri.

Pendekatan behavioral safety adalah sangat bergantung pada pekerja dan diperbaiki oleh pekerja, sejalan dengan manajemen. Dengan cara ini, pekerja diberikan tanggung jawab dan batasan-batasan untuk mengidentifikasi dan memantau tindakannya (safe and unsafe behaviors), demikian juga menyusun target 'perbaikan K3' mereka sendiri.  Hasilnya, kelompok kerja dapat menentukan norma-norma K3 mereka dalam lingkungan yang mendukung. Line management memfasilitasi proses ini dengan memberikan sumber-sumber dan dukungan untuk menghimbau 'employee ownership of safety', juga menekankan bahwa tidak seorangpun akan diberikan sanksi sebagai akibat dari pemantauannya. Dengan cara ini tercipta 'blame free' pro-active safety culture yang sangat vital dalam pencapaian sukses jangka panjang.

Pemeriksaan sebelum pengoperasian gergaji mesin (chainsaw)

Chainsaw (gergaji mesin) merupakan peralatan mekanis yang biasa digunakan untuk menebang pohon atau memotong kayu. Kelebihan chainsaw dibanding gergaji tangan adalah dari segi kecepatan memotong dan hasil potongan yang lebih rapi. Jenis dan model chainsaw yang umum digunakan saat ini adalah jenis yang ringan, kekuatan mesin 10-12 HP dengan panjang bilah penghantar antara 24-30 inchi.

Identifikasi Bahaya pada kegiatan sistem pemanenan mekanis (mechanized harvesting) hutan tanaman

Beberapa waktu yang lalu penulis telah membahas menengenai identifikasi bahaya pada kegiatan pemanenan secara manual hutan tanaman industri, pada kesempatan kali ini penulis menyajikan identfikasi bahaya pada kegiatan pemanenan secara mekanis. Pengertian pemanenan kayu secara mekanis adalah pemanenan kayu dengan menggunakan peralatan berat seperti excavator, skidder, fellerbuncher. Pada metode pemanenan mekanis terdapat dua aspek yang perlu menjadi perhatian yakni: 

1.    Operator alat berat: kemampuan, dan pengetahuan serta sikap kerja operator alat berat sangat berpengaruh terhadap masalah keselamatan kerja dn kualitas hasil kerja. Operator yang kurang memiliki pengalaman dan sikap kerja yang baik berkemungkinan besar dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan atau kerusakan pada alat. Untuk mengantisipasi hal tersebut sangat diperlukan adanya sistem rekruitmen yang benar dan sesuai dengan kualifikasi kerja, selain itu secara berkala perusahaan harus melakukan assessment dan pelatihan terhadap operator. 

2.    Kondisi alat berat: kondisi alat berat yang tidak standar selain dapat mempengaruhi keselamatan pekerja juga berakibat pada penurunaan produktifitas. Untuk menganitisipasi hal ini maka diperlukan sistem perawatan alat berat yang benar serta secara reguler melakukan inspeksi terhadap alat. 

Identifikasi bahaya:

Beberapa kejadian incident di kegiatan pemanenan hutan tanaman secara mekanis lebih banyak disebabkan oleh factor manusia (human factors). Berikut kejadian kecelakaan yang sering terjadi pada pengoperasian alat berat berdasarkan pengalaman penulis:

1.    Alat berat terbalik (roll over)

Kecelakaan yang mengakibatkan alat berat terbalik sering terjadi di areal yang memiliki kemiringan tajam, meskipun pada umumnya alat berat sudah difasilitasi system pengaman anti terbalik (roll over protection system), namun ini tidak akan bekerja dengan baik pada kondisi kemiringan areal yang ekstrim (umumnya diatas 45⁰). Untuk itu perlu ditegaskan kepada para pengawas dan operator agar tidak bekerja di areal dengan tingkat kemiringan ekstrim seperti diatas.

2.    Tertimpa kayu/pohon

Beberapa kasus kecelakaan juga ditemui adalah kasus tertimpa kayu atau pohon, hal ini sering terjadi pada kegiatan penebangan pohon dan loading.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam upaya mencegah kecelakaan pada pengoperasian alat berat dalam kegiatan pemanenan kayu anatara lain:

1.    Lakukan inspeksi alat sebelum pengopeasian, pastikan alat berat dalam kondisi layak untuk dioperasikan.

2.    Patuhi peraturan dan buku petunjuk yang ada mengenai peraturan keselamatan pengoperasian alat berat.

3.    Sebaiknya tidak mengoperasikan alat diluar dari kapasitas yang disyaratkan oleh pabrik pembuat.

4.    Lakukan assessment dan training kepada operator alat untuk meningkatkan pengetahuan dan keterampilan operator.